OCZAMI PRACOWNIKÓW.

Okręt macierzysty.

Wydział Lakierni nazywa okrętem macierzystym. Pracuje tu odkąd trafił do Opla, czyli od 19 lat. Tomasz Burakowski jest inżynierem, ale także muzykiem.

Od czego zaczęła się Twoja kariera w Gliwicach?

W październiku 1999 roku rozpocząłem pracę na wydziale Lakierni. To mój okręt macierzysty. Przez 6 lat byłem pracownikiem produkcyjnym na linii. Uszczelniałem karoserię za pomocą pędzla i takich „romantycznych” urządzeń, więc po części czułem się, jakbym malował bajki. Przez kolejne dwa lata byłem liderem zespołu, później liderem grupy. Od 11 lat jestem inżynierem, ale cały czas właśnie tutaj, na Lakierni.

 

Jak zmieniała się technologia pracy?

Początkowo wszystko było robione manualnie. Po jakimś czasie pojawiły się roboty firmy ABB. Uszczelniały podwozie, a pracownicy wykańczali te operacje. Teraz to się zmieniło tak, że podwozie jest robione praktycznie w całości automatycznie. Pracownik jedynie kontroluje, ewentualnie wprowadza niewielkie poprawki. Automatyczna jest również cała sekcja komory pasażerskiej, bagażnika i silnika oraz uszczelnianie progów. Manualnie robione są takie elementy, które muszą być wizualnie śliczne, czyli panele drzwiowe, klapy maski.

 

Jest taka obiegowa opinia, że aby auto było dobrze polakierowane, to musi to zrobić lakiernik, a nie robot. Czy dzisiaj to nadal jest prawdą?

To już powoli pieśń przeszłości. Zasadniczo, zawsze cała karoseria z zewnątrz była malowana przez roboty, bo człowiek nie zrobiłby tego dobrze i nie dlatego, że nie umie, ale dlatego że do pomalowania jest duża powierzchnia, a linia jedzie dosyć szybko. Malowanie ręczne jest po prostu nieopłacalne. Marnowana byłaby duża ilość farby. Mamy oczywiście dwie kabiny lakiernicze, gdzie lakiernicy malują te miejsca, do których robot nie dotrze. Na przykład nie otworzy sobie drzwi. Chociaż niewykluczone, że będziemy mieli takie roboty, które będą otwierały karoserię i wszystko będzie się odbywało bez udziału człowieka.

 

Ulubiony model spośród tych produkowanych w Gliwicach?

Astra Hatchback i GTC. Model trzydrzwiowy zawsze robił na mnie potężne wrażenie. Podoba mi się też Cascada. Natomiast nasz obecny flagowy model Astra 5 to auto z przemyślaną konstrukcją, jest leciutkie i fajnie zrobione. Ma cienką, ale bardzo wytrzymałą blachę.

 

Z punktu widzenia działu, w którym pracujesz, jaki model był szczególnie trudny?

Wspomniana wcześniej Cascada, ponieważ ma więcej ścieżek niż inne modele, które spawa się ręcznie i dużo więcej miejsc do uszczelnienia. Ma miękki dach, więc jakość uszczelniania jest szczególnie ważna. Dlatego naprawdę dużo pracy trzeba włożyć w to, by na teście wodnym wszystko było jak należy.

 

Przed przyjściem do Opla interesowałeś się motoryzacją?

Zawsze. Przez całą szkołę średnią ciągle coś rozbierałem, naprawiałem, jeździłem motocyklami. Dopiero, jak trafiłem tutaj, kupiłem samochód. Lubię rozbierać silniki. Lubię, jak coś działa, dlatego że sam to naprawiłem.

Stawianie na innowacje.

– Kiedy 20 lat temu pojawiłem się w Oplu, miałem wykształcenie zawodowe. Dzisiaj czekam na dyplom inżyniera. Do kontynuowania nauki zmobilizowała mnie praca – przekonuje Sławomir Lachendro.

– Pamiętam, jak rozpoczynałem pracę. Podszedł do mnie dyrektor zakładu i przedstawił się po imieniu. Jesteśmy tutaj nauczeni, że nie ma „panowania”. Wszyscy są na „ty”. Wtedy to była zupełna nowość – opowiada Sławomir Lachendro. Wśród pracowników czuje się jak w rodzinie. I to właśnie atmosfera oraz jakość, jaką reprezentuje gliwicki Opel, sprawiają, że z przyjemnością przychodzi do pracy. 

 

Najpierw był wydział Karoserii. Potem, na kolejnych kilka lat, trafił do wydziału Montażu Głównego, aż w końcu znalazł się w grupie Kaizen, która zajmuje się wdrażaniem innowacyjnych rozwiązań, wśród których największą część stanowią pomysły pracowników. – Potrzebowali operatora tokarki, a że z wykształcenia byłem tokarzem, to nie miałem konkurencji, nie było drugiej takiej osoby. Pracowałem tam ponad 10 lat – wspomina Sławomir Lachendro. Początkowo grupa Kaizen zajmowała się tylko realizacją pomysłów zleconych przez produkcję, ale szybko sama zaczęła przedstawiać innowacyjne usprawnienia. – Bardzo spodobał mi się charakter tej pracy – od planowania do wdrożenia, i to takiego z wyższej półki – planowania inżynieryjnego. To było niezwykle motywujące – mówi z zapałem Sławek.

 

Stanowisko tokarza było dla niego impulsem do podjęcia ważnej decyzji. – Po 20 latach od skończenia szkoły postanowiłem wrócić do nauki – wyjaśnia. – Kończę inżynierię i zarządzanie produkcją – mówi z dumą Sławomir.

 

Od niespełna miesiąca pracuje w grupie MECD (Manufacturing Engineering Central Department) w komórce Internal Flow Material, która zajmuje się optymalizacją dostaw materiałowych na linię produkcyjną na wydziale Montażu Głównego. Będzie mógł tu wykorzystać wcześniej zebrane doświadczenie związane z usprawnianiem procesów pomiędzy magazynem a linią produkcyjną, które zdobył, pracując w grupie Kaizen.

 

– Tuż przed zmianą stanowiska zajmowałem się koordynowaniem „kaizenów” dotyczących ulepszania pracy pod względem procesowym, bezpieczeństwa czy ergonomii – tłumaczy Sławomir Lachendro. Grupa, której był częścią, może pochwalić się wieloma innowacyjnymi rozwiązaniami, które zostały wdrożone w zakładzie. Jednym z nich jest robot do wkładania pojemników SPS (set part system) na linię produkcyjną. – Do pojemnika trafiają minimum dwie części na jeden samochód, które są następnie dostarczane na stanowisko produkcyjne i montowane do konkretnego samochodu. Problem polegał na tym, że ten pojemnik z częściami waży bardzo dużo, nawet ok. 15 kg. Zaprojektowany przez nas robot sam wykonuje tę pracę. Pobiera opakowania i zawiesza w odpowiednie miejsce. To nasze flagowe wdrożenie – chwali się Sławek. I podaje jeszcze jeden przykład z sukcesem wdrożonej innowacji: – Przearanżowaliśmy też pod kątem logistycznym budynek, halę G73. To były czasy, kiedy przy okazji wdrażania nowego modelu, wprowadzaliśmy SPS na całym wydziale Montażu Głównego – wspomina. Miejsce, którym dysponowali na linii produkcyjnej, było wyczerpane praktycznie do zera. Hala nie jest z gumy, więc trzeba było wymyślić taką logistykę, aby wszystkie potrzebne elementy mogły się pomieścić. – Dzięki wprowadzonym zmianom odzyskaliśmy sporo miejsca magazynowego, i to nawet z nawiązką – zauważa Sławek.

Sentyment do czerwonej jedynki.

W fabryce Opla pracował jeszcze zanim uruchomiono tę w Gliwicach. Alojzy Jakubowski, kontroler finansowy na wydziale Montażu Głównego, opowiada o tym, jak powstał zakład oraz o zamontowanej pierwszej części.

Trafiłeś do Opla wcześniej niż powstała fabryka w Gliwicach.

Pracowałem w FSO w Warszawie przy produkcji poloneza od marca 1992 roku do września 1994. W tym czasie General Motors sprowadził się do Polski. W jednym z zakładów FSO, a w zasadzie w jego pobliżu powstała montownia Opli. Dowiedzieliśmy się, że jest nabór osób z FSO. Przeszliśmy wymagane testy i zostaliśmy wysłani na szkolenie na Węgry.

 

 Jak wyglądała praca w Warszawie, a potem przeprowadzka do Gliwic?

Pracowałem przy produkcji Astry I. Montowałem drzwi i wiązki elektryczne nadwozia. W listopadzie 1997 roku przyjechałem do Gliwic z grupą kilkunastu osób. Rozpoczęliśmy od szkoleń, których ostatnia faza odbyła się w Centrum Szkoleniowym na terenie naszego zakładu. Była specjalna hala, w której spawacze i monterzy uczyli się produkować samochody. Mieliśmy kilka, które składaliśmy i rozbieraliśmy. I tak w kółko. Robiliśmy to, żeby złapać wprawę.

 

Potem był oficjalny start produkcji w Gliwicach.

Pamiętam doskonale oficjalny montaż pierwszej części. To ja ją montowałem. Na bagażniku Astry była taka czarna, ozdobna listwa. Była ona wpinana w spinki, które trzeba było wcześniej zamontować. Wykonałem tę czynność na tyle szybko, że nie wszyscy obecni, wśród których byli także dziennikarze, zdążyli to zauważyć. Drugi moment, który zawsze będę miał przed oczami, to oficjalne uruchomienie produkcji. Na przeciwko naszego budynku było zrobione miejsce dla widowni. I zawsze, gdy słyszę piosenkę Tiny Turner „Simply the best”, to widzę, jak wjeżdża ta Astra, jak wszyscy wstają i biją brawo. Nawet teraz, jak o tym mówię, to ciągle czuję silne wzruszenie.

 

Dalej była już codzienna, normalna praca?

Pracowałem niezmiennie na Trimie 1, gdzie były zakładane wiązki nadwozia. Właśnie tym zajmowałem się mniej więcej do 2000 roku. Później przeżyłem niezwykłą przygodę. Byłem w Japonii na szkoleniu z produkcji Agili. Składaliśmy ten samochód. Sprawdzaliśmy, czy części da się zamontować, czy pasują do siebie. To było coś fajnego. Budowanie czegoś, czego jeszcze w Gliwicach nie ma. Po przyjeździe stamtąd uczyliśmy tutaj ludzi, aż do momentu, kiedy nastąpił start produkcji Agili.

 

Skąd pomysł, żeby zacząć zajmować się finansami?

Jestem kontrolerem finansowym na Wydziale Montażu Głównego. W międzyczasie skończyłem studia ekonomiczne, zarządzanie firmą w Górnośląskiej Wyższej Szkole Przedsiębiorczości w Chorzowie. Obie szkoły, czyli technikum samochodowe i studia, dały mi kompetencje, które wykorzystuję w codziennej pracy.

 

Gdy wspominasz ostatnie 20 lat, to co przychodzi na myśl?

Gliwice są dziś jednym z bogatszych miast w Polsce. Kiedyś tak nie było. I chociaż wiem, że pieniądze szczęścia nie dają, to pierwsze, co mi się kojarzy, to rozwój specjalnej strefy, a dzięki temu także Gliwic i zmiany, jakie tutaj zaszły. Jeżeli popatrzymy na wielkość naszego wydziału, to widać, że się zmienił. Ta fabryka z każdym rokiem się rozrastała. Na początku wszyscy się znaliśmy, chociażby tylko z widzenia, ale kiedy pracowaliśmy na trzy zmiany, było to już niemożliwe.

 

Ulubiony model z tych 20 lat?

Mam sentyment do Astry I. Do czerwonej Astry. To był mój pierwszy samochód. Bardzo dobrze mi się nim jeździło. Następne były równie dobre. Ale ten był pierwszy. Zawsze ta czerwona Astra I zostanie w mojej pamięci.

 

Poprzeczka wisi wysoko.

Jest ambitny i nastawiony na rozwój. Odszedł z firmy i za kilka miesięcy wrócił – tu, gdzie jest wzajemne wsparcie, dobry klimat i fajni ludzie. Tu, gdzie można zdobywać cenne doświadczenia. Łukasz Bogusz z Działu Szkoleń wspomina ponad dekadę spędzoną w Oplu.

Co robi w Oplu absolwent technikum handlowego?

Już, kiedy kończyłem technikum handlowe, wiedziałem, że to, czego się wyuczyłem, nie jest tym, co chciałbym w życiu robić. Zdecydowałem się na studia zaoczne, żeby zacząć już pracować, a w weekendy kontynuować naukę. 

 

Trafiłeś w Oplu na spawalnię?

Na montaż główny, gdzie mogłem wykorzystać moje atuty –pracowitość i szybkość. Wykazywałem się nimi do 2014 roku, kiedy ogłoszono awanse wewnętrzne. Przydały się dodatkowe umiejętności. Miałem już wtedy skończone studia i całkiem sprawnie posługiwałem się komputerem i językiem angielskim. Spełniałem wymagania potrzebne do zmiany stanowiska, więc złożyłem podanie. I udało się – awansowałem do Działu Szkoleń. Przecierałem oczy ze zdumienia, było to dla mnie spełnienie marzeń i możliwość rozwoju. Chciałem udowodnić sobie samemu i innym, że mimo niskiego wzrostu, mizernej postawy można sięgać po więcej. Na linii słyszałem komentarze: „Takie chuchro, pewnie popracuje z dwa tygodnie”. A ja jestem bardzo ambitny, lubię sobie stawiać wysoko poprzeczkę.

 

Co dał Ci ten awans?

Był dla mnie przełomowym krokiem. Do dzisiaj pracuję w Dziale Szkoleń, czuję się tutaj bardzo dobrze. Mam znakomitą szefową – Bożenę Baldysz, która mnie rozumie, wie, w którą stronę chciałbym iść, rozwijać się zawodowo.

 

Dlaczego tak się w to angażujecie?

Szkolenia są bardzo ważne. Służą rozwojowi pracowników. Jeżeli się nie uczymy, stoimy w miejscu. Pakiet szkoleniowy w Oplu się zmienia, dochodzą nowe szkolenia, staramy się gonić trendy. Wyzwaniem dla nas jest, żeby szkolenie, które prowadzimy już od 5 czy 10 lat, było ciągle atrakcyjne. 

 

Jakie są Twoje wrażenia z tych prawie 11 lat spędzonych w Oplu?

Bardzo dobre. Przychodzę do pracy i wiem, co mam robić. Mam przygotowane stanowisko, narzędzia na swoim miejscu, posprzątane miejsce pracy. Wiem, co do mnie należy. Mam obok siebie instrukcję. Mogę szybko prześledzić, czy jakiegoś kroku nie pominąłem. No i są fajni ludzie.

Zastanawiałem się na początku, jak to jest, że wśród tylu osób nie ma żadnych zgrzytów na linii. Pracują obok siebie dwa różne charaktery. Jak to jest, że współpraca jest tak fajna? Pracuje tu grupa ludzi, która ma wyznaczone konkretne cele, do tych celów dąży i potrafi się wspierać. I to mnie od początku bardzo pozytywnie zaskoczyło.

 

A samochody – interesują Cię nie tylko zawodowo?

Samochody? Oczywiście. I wszystko, co jest związane z informatyką. A na dokładkę – podróże. Moja żona ma spontaniczne pomysły na weekend. Jak tylko jest ładna pogoda, pakujemy dzieciaki do auta i ruszamy. Na chybił trafił.

Chwila, która długo trwa.

"Kiedy zaczęłam tu pracować, nie wiedziałam, czym różni się wkręt od śruby czy nakrętki. Nie wiedziałam, że wkrętarka ma lewe obroty. Dla mnie to był całkiem nowy świat i jednocześnie niezmiernie ekscytujący" – wspomina Iwona Jarczyk, lider zespołu na linii drzwi. Koleżanka namówiła ją, żeby zatrudniła się w Oplu. 

Wcześniej w ogóle nie interesowała się motoryzacją. – Auto po prostu musiało dobrze wyglądać. Miało być ładne dla oka. A reszta była mniej ważna – mówi z uśmiechem Iwona.

 

Kiedy przyszła w Gliwicach produkowana była Agila i Astra II. Właśnie uruchamiano trzecią zmianę i wprowadzano Zafirę. To od tego modelu zaczęła swoją przygodę. – Ten samochód utkwił mi w pamięci, bo na nim musiałam się wszystkiego nauczyć. Każda rzecz była dla mnie nowością. Wchodziłam w męski świat. Słyszałam, gdzie tu kobieta, przecież ona sobie nie da rady. Po tygodniu spakuje torebkę i pójdzie. A jednak nie – mówi Iwona. I dodaje: – Jestem 13 lat w Oplu. Lubię to, co robię. Ta praca daje mi satysfakcję. Kontakt z ludźmi. Możliwość wykazania się. Pomagamy sobie. Zawiązują się przyjaźnie.

 

Rozpoczęła pracę na Wydziale Montażu Głównego na linii drzwi i tam jest do dzisiaj. – Zaczęłam od stanowiska podstawowego. Montowałam listwy parapetowe, lusterka, głośniki, uszczelki obwodowe. Linia drzwi przesuwa się na zawieszkach. Stacja za stacją. Na środkowym etapie produkcji było moje stanowisko. Miałam swój czas, czas taktu.

 

Tam mogłam się wykazać. Pokazać, jak zależy mi na pracy – tłumaczy Iwona. Jej zaangażowanie zostało zauważone. Złożyła wniosek o awans i 2010 roku została liderem 6-osobowego zespołu. – To jest początek linii drzwi, montaż wiązek, ograniczników, zamków, klamek. Firma zagwarantowała mi kurs języka angielskiego i inne wewnętrzne szkolenia, które pozwalają dobrze nam funkcjonować – od asertywności, przez pracę z dokumentami – tłumaczy Iwona Jarczyk.

 

W ciągu tych lat było wiele chwil, które na zawsze pozostaną w pamięci. Dwie są szczególne. – To ja jako pierwsza, zjeżdżałam z linii produkcyjnej Astrą IV. Reprezentowałam też zakład w Rüsselsheim podczas obchodów stulecia Opla. Polecieliśmy tam razem z mężem i jeszcze jednym pracownikiem i jego partnerką. Zaproszono przedstawicieli wszystkich fabryk koncernu. Byłam niezwykle wzruszona, że to ja mogłam reprezentować zakład w Gliwicach – mówi Iwona. Poza tym liczy się dla niej dobry klimat, który tworzą pracujący w fabryce ludzie. – Fajnie się pracuje w tym moim zespole. Dzięki osobom, które w nim są, nie stresuję się w pracy. I na myśl mi nie przychodzi, żeby ją zmienić – dodaje Iwona Jarczyk.

To nie jest tylko praca.

„Pojechaliśmy kiedyś z klasą na wycieczkę do FSM w Tychach. Przyglądaliśmy się, jak produkowane są samochody. Pomyślałem wtedy, że to musi być fajna robota” – wspomina Roman Matenna. Kilka lat później rozpoczął swoją zawodową przygodę w Oplu.

Pojawił się w fabryce wkrótce po rozpoczęciu produkcji. W lutym 1999 roku został przyjęty do Działu Jakości, w którym pracuje do dzisiaj. Dobrze pamięta moment przyjęcia do firmy. Miał 26 lat. Prowadził wówczas warsztaty szkolne w nieistniejących już zakładach Zremb Gliwice, produkujących wózki widłowe. Wiedział, że Opel otwiera w mieście fabrykę. Obserwował, jak vis a vis jego ówczesnego zakładu powstaje nowy – ten, do którego chciał trafić. Wkrótce pomyślnie przeszedł testy i rozpoczął pracę. 

 

Zaczynał na linii testów dynamicznych, potocznie zwanej DVT (trzy kabiny i zbieżności). Wkrótce awansował na stanowisko lidera zespołu i przez dwa, może trzy lata pracował na końcu linii, na tzw. „bye offie”. Później wrócił na kabiny, gdzie do dzisiaj pisze swoją gliwicką historię. 

 

Od początku do jego zadań należało sprawdzanie parametrów samochodu na końcu linii. Dziś robi dokładnie to samo, tylko na innym sprzęcie. Kiedyś więcej sprawdzało się wzrokowo i manualnie, a dzisiaj część procesów dzieje się automatycznie.

 

Kiedy samochód  zjeżdża z linii, trafia na stanowisko ustawiania zbieżności, sprawdzenia reflektorów. Następnie przejeżdża przed kabinę, gdzie wykonuje się inspekcję. Elektronicznie robi to sprzęt, ale oprócz tego pewne rzeczy sprawdzane są też manualnie, wizualnie – tłumaczy Roman. Potem auto wjeżdża do specjalnej kabiny. Tam rozpędza się je do pewnej prędkości i sprawdza parametry silnika, hamulce, odgłosy przy hamowaniu. Zwraca się uwagę, czy podczas jazdy nie występują jakieś drgania lub inne anomalie. Po skończonej kontroli samochód może wyjechać z kabiny.

 

Roman lubi to miejsce i swoją pracę. Interesuje się techniką, uwielbia jazdę samochodem. Przede wszystkim lubi pracę z ludźmi, dba o dobre koleżeńskie relacje w zespole. I podkreśla, że w Gliwicach atmosfera była zawsze bardzo ważna. Docenia też możliwości rozwoju, w tym przede wszystkim szkolenia pozwalające poszerzać kompetencje. Podkreśla, że gliwicka fabryka wniosła ogromną wartość również w jego życie prywatne. Tutaj poznał swoją żonę. Zepsuła jej się drukarka i przyszła poprosić go o pomoc. Nie kojarzy zupełnie, czy udało mu się naprawić sprzęt, ale wie na pewno, że od tamtego czasu zaczęli ze sobą rozmawiać, a wkrótce spotykać.

Specjalistka od jakości.

W gliwickiej fabryce pojawiła się 20 lat temu. Przez ten czas wiele się wydarzyło. Dla Elżbiety Biernackiej, Team Leadera z Działu Jakości, czas spędzony w Oplu to mnóstwo wyzwań i sporo radości, o których opowiada ze wzruszeniem.

Pojawiła się w firmie dokładnie 17 sierpnia 1998 roku, tuż przed tym, jak z linii produkcyjnej zjechał pierwszy samochód. Kiedy usłyszała o budowanej w Gliwicach fabryce Opla, jej ówczesny pracodawca był w stanie likwidacji. Mieszkała w Gliwicach. Pomyślała, że mogłaby mieć blisko do pracy, a i odpowiednie zabezpieczenie finansowe też się liczyło. Złożyła dokumenty. Przeszła wszystkie wymagane testy. I udało się.

 

Pierwsze trzy miesiące w zakładzie były dla niej szczególnie trudne. Życie zawodowe zaczynała od pracy w bibliotece, z czasem przeszła do finansów, a potem już był Opel. Zza biurka trafiła w wir produkcji. To była dla niej czarna magia. Dlatego niezmiernie docenia ludzi, którzy nauczyli ją wszystkiego od podstaw: jak dopasowywać elementy, jak powinna wyglądać powierzchnia lakiernicza, jak wyglądają uszkodzenia, na co zwracać uwagę. Szczególnie miło wspomina kolegę z Niemiec, który cierpliwie, dzień po dniu cierpliwie wszystko jej tłumaczył.

 

W Dziale Jakości pracuje do dzisiaj. Na początku pracowała na stanowisku Team Member, ale szybko awansowała na Team Leadera. Zajmowała się m.in. kontrolami jakościowymi na linii, sprawdzała, czy wszystko jest zgodne z zamówieniem klienta, czy nie ma defektów na powierzchni lakierniczej, uszkodzeń mechanicznych, które mogły powstać na linii. Teraz pracuje w komórce zajmującej się operacjami QCOS, czyli takimi, które mogą mieć wpływ na bezpieczeństwo użytkownika auta, jego życie i zdrowie. Tutaj sprawdzane są wszystkie połączenia, m.in. układu hamulcowego, chłodzenia czy klimatyzacji.

 

Przez jej ręce przechodziły wszystkie modele produkowane w Oplu. Największą sympatią darzy Astrę V, między innymi dlatego, że to trochę jej dziecko. Uczestniczyła w fazie pilotażowej. Była w zespole, który zajmował się wdrażaniem tego modelu. Od samego początku ten samochód niesamowicie jej się podobał. Zauważa, że wszyscy, którzy pracowali nad tym modelem od początku, nadzorowali, jak przebiegają prace na linii. Pokazywaliśmy, co sprawdzać, jak podejść do niektórych operacji, ponieważ Astra V to już bardzo rozbudowany samochód. Na koniec były rozmowy z team leaderami poszczególnych odcinków i wdrażanie modelu. I tak powstało to cudeńko.

Tam jest fajnie, gdzie są fajni ludzie.

Jak dbać, by zgrzeina była odpowiednia i gdzie cały czas szukać nowych wyzwań – opowiada po dwudziestu latach pracy w gliwickiej fabryce Piotr Dudziak.

Piotr szukał nowej pracy, bo jego ówczesny zakład produkujący silnik okrętowe podupadł. Znalazł ogłoszenie o rekrutacji do fabryki Opla w Gliwicach. Motoryzacją interesował się od zawsze, ale nie miał kierunkowego wykształcenia. Zaaplikował. Udało mu się przejść przez szereg testów i rozmów trwających w sumie kilka miesięcy. Na początku czerwca 1998 roku dołączył do gliwickiego zespołu. Przyszedł do fabryki w Gliwicach jako młody chłopak, od tamtego czasu awansował. Firma zaoferowała mu możliwość dokształcania się, obecnie korzysta z zagranicznych szkoleń. Był w Boschu, w oddziale, który produkuje sterowniki. Wyjechał na pół roku do fabryki w Kaiserslautern. Uczył się i zwiedzał.  

 

Już od dwudziestu lat pracuje na wydziale karoserii. Można powiedzieć, że zapuścił tam korzenie. Na hali wówczas nie było tłumów, wszyscy się znali. Pod koniec lat 90. z Gliwic nie wyjeżdżało wiele aut, wówczas trzeba było wszystko po kolei układać. Cieszy się, że od samego początku brał udział w procesie budowania fabryki. 

 

Twierdzi, że wszędzie jest fajnie, gdzie są fajni ludzie. W Gliwicach ludzie są otwarci, pomocni, można z nimi w każdej chwili porozmawiać. Jeden za drugim skoczyłby w ogień. Nie ma tarć, dobrze się pracuje. Bywa ciężko, ale w zgranej ekipie czas inaczej płynie, można przetrwać wszystko. Pracę w Oplu ceni sobie za to, że wszyscy tu są na stopie koleżeńskiej. 

 

Dzisiaj Dudziak jest częścią Welt Teamu. Do zadań jego zespołu należy optymalizacja procesów zgrzewalniczych i obsługa stacji zrobotyzowanych na wydziale karoserii. Ma ciągle tyle ciekawych rzeczy do zrobienia, kiedy jest sam na zmianie i ma całą halę do dyspozycji. Wszystko jest pod jego kontrolą, nie ma monotonii, codziennie robi coś innego. 

 

W Welt Teamie dbają o wszystko, co wiąże się ze zrobieniem zgrzeiny przez robota. Kiedy jest za duże wyiskrzenie, trzeba tak ustawić parametry, żeby nie iskrzyło. Jak zgrzeina nie trzyma, to trzeba zrobić wszystko, by trzymała. Jeśli robot tworzy zgrzeinę w złej pozycji, trzeba go skalibrować, powymieniać noże. Piotr nadzoruje cały proces, tak aby zgrzeina była zrobiona prawidłowo. W praktyce specjalny program monitoruje całą halę, pokazuje wszystkie zgrzeiny wykonywane na stacjach zrobotyzowanych, co pozwala kontrolować procent wyiskrzania. Podczas zgrzewania robot nie powinien wyrzucać iskier. Wiąże się to z kosztami, bo musi wygenerować więcej prądu, żeby dociągnąć tę zgrzeinę. Dbałość o koszty zawsze idzie w parze z dbałością o jakość. Auto ma jechać cichutko, ładnie, grzecznie, tak, żeby nikomu nic się nie stało. I właśnie o to dba Piotr w swojej codziennej pracy.